我國用于鑄鐵檢驗平臺鑄件熱時效的能耗每噸鑄件為40～100kg標(biāo)煤，用于球墨鑄鐵件退火、正火的能耗每噸鑄件為100～180kg標(biāo)煤。除少數(shù)企業(yè)生產(chǎn)汽車發(fā)動機(jī)、內(nèi)燃機(jī)鑄件不用熱時效工藝外，大多生產(chǎn)這類鑄件的企業(yè)仍采用熱時效工藝消除應(yīng)力，這是我國鑄造行業(yè)能耗居高不下的原因之一。推廣使用薄壁高強(qiáng)度灰鑄鐵件生產(chǎn)技術(shù)和高硅碳鑄鐵件生產(chǎn)技術(shù)，生產(chǎn)汽車發(fā)動機(jī)、內(nèi)燃機(jī)的缸體、缸蓋和機(jī)床床身等鑄件，可獲得不用熱時效工藝的低應(yīng)力鑄鐵件，達(dá)到節(jié)能目的。我國球墨鑄鐵件中高韌性鐵素體球鐵和高強(qiáng)度珠光體球鐵占有很大的比重，通常是采用退火、正火處理。采用鑄態(tài)球墨鑄鐵生產(chǎn)技術(shù)省去了退火、正火處理工序，節(jié)約能源，避免了因高溫處理而帶來的鑄件變形、氧化等缺陷。采用球鐵無冒El鑄造工藝，可提高工藝出品率10％～30％，降低能耗也很 。例如，2003年中國鑄件總產(chǎn)量為1987萬噸，其中灰鑄鐵件為1049萬噸，球墨鑄鐵件為470萬噸，因此，推廣應(yīng)用低應(yīng)力鑄鐵件、鑄態(tài)球墨鑄鐵件和球鐵無冒El鑄造技術(shù)，對于全行業(yè)的節(jié)能降耗具有重要的意義。鑄鋼件采用保溫冒El、保溫補(bǔ)貼，可使工藝出品率由60％提高到80％。