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焊接平臺型腔的尺寸不符合圖樣要求原因

1.焊接平臺型腔的尺寸不符合圖樣要求原因（1）型殼高溫強度低，其抗高溫變形能力也低。型殼變形大部分是在脫蠟、焙燒或澆注過程中產(chǎn)生的。澆注時，靠近澆口的高溫有可能使型殼發(fā)生變形。

（2）涂料的粘度大，涂層過厚，涂料堆積；或硬化液濃度低，溫度低，硬化時間短，硬化不足等原因，導(dǎo)致型殼的強度低。

（3）脫蠟液的溫度低，脫蠟時間太長。由于蠟料的熱膨脹系數(shù)大于型殼的熱膨脹系數(shù)，脫蠟緩慢將導(dǎo)致型殼在脫蠟的過程中受到各種應(yīng)力的作用，是型殼在脫蠟過程中變形。

（4）中小件型殼的焙燒溫度過高、焙燒時間過長；或冷卻過快；或焙燒時擺放不當(dāng)（堆壓、擠壓），使得支撐受力不平衡等原因，引起局部變形。

（5）焙燒爐不能滿足工藝要求。

（6）焙燒與澆注配合不當(dāng)，型殼在焙燒后的熱態(tài)時，強度較高；溫度下降時，強度隨之下降。如型殼在冷態(tài)下澆注，型殼急劇升溫?zé)崤蛎浵禂?shù)大，導(dǎo)致型殼變形。

2.防止措施

（1）掌握、運用、控制涂料的“配比-粘度-溫度”關(guān)系曲線；注意涂掛操作，使涂層均勻地覆蓋；控制硬化液的濃度、溫度和硬化時間，使型殼充分硬化。

（2）型殼停放12～24h再脫蠟；選擇合理的脫蠟工藝，脫蠟液的溫度控制在95～98℃，脫蠟時間為15～20min，不超過30min；以及型殼在脫蠟過程中的擺放等。

（3）選擇合理的焙燒工藝，氯化銨硬化的型殼焙燒溫度T=850～900℃，時間0.5～2h；注意型殼在焙燒過程中的擺放，避免型殼彼此擠壓；控制焙燒出爐的冷卻速度等。焙燒良好的型殼呈白色、粉白色或粉紅色。

（4）加強焙燒爐的定期檢測和日常維護保養(yǎng)，使其滿足焙燒工藝要求。