1）生產(chǎn)工藝準備，根據(jù)要生產(chǎn)的零件圖、生產(chǎn)批量和交貨期限，制定生產(chǎn)工藝方案和工藝文件，繪制機床鑄件工藝圖；

2）生產(chǎn)準備，包括準備熔化用材料、造型制芯用材料和模樣、芯盒、砂箱等工藝裝備；

3）造型與制芯；

4）熔化與澆注；

成形原理

機床鑄件生產(chǎn)是將金屬加熱熔化，使其具有流動性，然后澆入到具有一定形狀的鑄型型腔中，在重力或外力（壓力、離心力、電磁力等）的作用下充滿型腔，冷卻并凝固成機床鑄件（或零件）的一種金屬成形方法。

 機床鑄件成形過程

機床鑄件一般作為毛坯經(jīng)切削加工成為零件。但也有許多機床鑄件無需切削加工 能滿足零件的設計精度和表面粗糙度要求，直接作為零件使用。

型砂的性能及組成

1、 型砂的性能 

型砂（含芯砂）的主要性能要求有強度、透氣性、耐火度、退讓性、流動性、緊實率和潰散性等。

2、 型砂的組成 

型砂由原砂、粘接劑和附加物組成。機床鑄件用原砂要求含泥量少、顆粒均勻、形狀為圓形和多角形的海砂、河砂或山砂等。機床鑄件用粘接劑有粘土（普通粘土和膨潤土）、水玻璃砂、樹脂、合脂油和植物油等，分別稱為粘土砂，水玻璃砂、樹脂砂、合脂油砂和植物油砂等。為了進一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、鋸末、紙漿等。型砂結構，如圖2所示。

機床鑄件是生產(chǎn)零件毛坯的主要方法之一，尤其對于有些脆性金屬或合金材料（如各種鑄鐵件、有色合金機床鑄件等）的零件毛坯，機床鑄件幾乎是 的加工方法。與其它加工方法相比，機床鑄件工藝具有以下 點： 

1）機床鑄件可以不受金屬材料、尺寸大小和重量的限制。機床鑄件材料可以是各種鑄鐵、鑄鋼、鋁合金、銅合金、鎂合金、鈦合金、鋅合金和各種 殊合金材料；機床鑄件可以小至幾克，大到數(shù)百噸；機床鑄件壁厚可以從0．5毫米到1米左右；機床鑄件長度可以從幾毫米到十幾米。 

2）機床鑄件可以生產(chǎn)各種形狀復雜的毛坯， 別適用于生產(chǎn)具有復雜內腔的零件毛坯，如各種箱體、缸體、葉片、葉輪等。 

3）機床鑄件的形狀和大小可以與零件很接近，既節(jié)約金屬材料，又省切削加工工時。 

4）機床鑄件一般使用的原材料來源廣、機床鑄件成本低。 

5）機床鑄件工藝靈活，生產(chǎn)率高，既可以手工生產(chǎn)，也可以機械化生產(chǎn)。

機床鑄件的手工造型

手工造型的主要方法

砂型機床鑄件分為手工造型（制芯）和機器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；機器造型是指主要的造型工作，包括填砂、緊實、起模、合箱等由造型機完成。泊頭機床鑄件工量具友介紹手工造型的主要方法：

手工造型因其操作靈活、適應性強，工藝裝備簡單，無需造型設備等 點，被 應用于單件小批量生產(chǎn)。但手工造型生產(chǎn)率低，勞動強度較大。手工造型的方法很多，常用的有以下幾種：

1． 整模造型

對于形狀簡單，端部為平面且又是 截面的機床鑄件應采用整模造型。整模造型操作簡便，造型時整個模樣全部置于一個砂箱內，不會出現(xiàn)錯箱缺陷。整模造型適用于形狀簡單、 截面在端部的機床鑄件，如齒輪坯、軸承座、罩、殼等（圖2）。

2．分模造型

當機床鑄件的 截面不在機床鑄件的端部時，為了便于造型和起模，模樣要分成兩半或幾部分，這種造型稱為分模造型。當機床鑄件的 截面在機床鑄件的中間時，應采用兩箱分模造型（圖3），模樣從 截面處分為兩半部分（用銷釘定位）。造型時模樣分別置于上、下砂箱中，分模面（模樣與模樣間的接合面）與分型面（砂型與砂型間的接合面）位置相重合。兩箱分模造型 用于形狀比較復雜的機床鑄件生產(chǎn)，如水管、軸套、閥體等有孔機床鑄件。

機床鑄件形狀為兩端截面大、中間截面小，如帶輪、槽輪、車床四方刀架等，為保證順利起模，應采用三箱分模造型（圖4）。此時分模面應選在模樣的 小截面處，而分型面仍選在機床鑄件兩端的 截面處，由于三箱造型有兩個分型面，降低了機床鑄件高度方向的尺寸精度，增加了分型面處飛邊毛刺的清整工作量，操作較復雜，生產(chǎn)率較低，不適用于機器造型，因此，三箱造型僅用于形狀復雜、不能用兩箱造型的機床鑄件生產(chǎn)。

3．活塊模造型

機床鑄件上妨礙起模的部分（如凸臺、筋條等）做成活塊，用銷子或燕尾結構使活塊與模樣主體形成可拆連接。起模時先取出模樣主體，活塊模仍留在鑄型中，起模后再從側面取出活塊的造型方法稱為活塊模造型（圖5）?；顗K模造型主要用于帶有突出部分而妨礙起模的機床鑄件、單件小批量、手工造型的場合。如果這類機床鑄件批量大，需要機器造型時，可以用砂芯形成妨礙起模的那部分輪廓。

4．挖砂造型

當機床鑄件的外部輪廓為曲面（如手輪等）其 截面不在端部，且模樣又不宜分成兩半時，應將模樣做成整體，造型時挖掉妨礙取出模樣的那部分型砂，這種造型方法稱為挖砂造型。挖砂造型的分型面為曲面，造型時為了保證順利起模，必須把砂挖到模樣 截面處（圖6）。由于是手工挖砂，操作技術要求高，生產(chǎn)效率低，只適用于單件、小批量生產(chǎn)。

型芯用來形成機床鑄件內部空腔或局部外形。由于型芯的表面被高溫金屬液包圍，長時間受到浮力作用和高溫金屬液的烘烤作用；機床鑄件冷卻凝固時，砂芯往往會阻礙機床鑄件自由收縮；砂芯清理也比較困難。因此造芯用的芯砂要比型砂具有 高的強度、透氣性、耐高溫性、退讓性和潰散性。

手工制芯由于無需制芯設備，工藝裝備簡單，應用得很普遍。根據(jù)砂芯的大小和復雜程度，手工制芯用芯盒有整體式芯盒、對開式芯盒和可拆式芯盒，如圖7所示。

模樣用來形成機床鑄件的外部輪廓，芯盒用來制作砂芯，形成機床鑄件的內部輪廓。造型時分別用模樣和芯盒制作鑄型和型芯。圖1 分別表示零件、模樣、芯盒和機床鑄件的關系。制造模樣和芯盒所選用的材料，與機床鑄件大小、生產(chǎn)規(guī)模和造型方法有關。單件小批量生產(chǎn)、手工造型時常用木材制作模樣和芯盒，大批量生產(chǎn)、機器造型時常用金屬材料（如鋁合金、鑄鐵等）或硬塑料制作模樣和芯盒。

機床鑄件機床鑄件常見缺陷分析

機床鑄件工藝過程復雜，影響機床鑄件質量的因素很多，往往由于原材料控制不嚴，工藝方案不合理，生產(chǎn)操作不當，管理制度不完善等原因，會使機床鑄件產(chǎn)生各種機床鑄件缺陷。常見的機床鑄件缺陷名稱、 征和產(chǎn)生的原因，見表。

常見機床鑄件缺陷及產(chǎn)生原因

缺陷名稱 征 產(chǎn)生的主要原因

氣孔

在機床鑄件內部或表面有大小不等的光滑孔洞 ①爐料不干或含氧化物、雜質多；②澆注工具或爐前添加劑未烘干；③型砂含水過多或起模和修型時刷水過多；④型芯烘干不充分或型芯通氣孔被堵塞；⑤春砂過緊，型砂透氣性差；⑥澆注溫度過低或澆注速度太快等

縮孔與縮松

縮孔多分布在機床鑄件厚斷面處，形狀不規(guī)則，孔內粗糙 ①機床鑄件結構設計不合理，如壁厚相差過大，厚壁處未放冒口或冷鐵；②澆注系統(tǒng)和冒口的位置不對；③澆注溫度太高；④合金化學成分不合格，收縮率過大，冒口太小或太少

砂眼

在機床鑄件內部或表面有型砂充塞的孔眼 ①型砂強度太低或砂型和型芯的緊實度不夠，故型砂被金屬液沖入型腔；②合箱時砂型局部損壞；③澆注系統(tǒng)不合理，內澆口方向不對，金屬液沖壞了砂型；④合箱時型腔或澆口內散砂未清理干凈

粘砂

機床鑄件表面粗糙，粘有一層砂粒 ①原砂耐火度低或顆粒度太大；②型砂含泥量過高，耐火度下降；③澆注溫度太高；④濕型機床鑄件時型砂中煤粉含量太少；⑤干型機床鑄件時鑄型未刷涂斜或涂料太薄

夾砂

機床鑄件表面產(chǎn)生的金屬片狀突起物，在金屬片狀突起物與機床鑄件之間夾有一層型砂 ①型砂熱濕拉強度低，型腔表面受熱烘烤而膨脹開裂；②砂型局部緊實度過高，水分過多，水分烘干后型腔表面開裂；③澆注位置選擇不當，型腔表面長時間受高溫鐵水烘烤而膨脹開裂；④澆注溫度過高，澆注速度太慢

錯型

機床鑄件沿分型面有相對位置錯移 ①模樣的上半模和下半模未對準；②合箱時，上下砂箱錯位；③上下砂箱未夾緊或上箱未加足夠壓鐵，澆注時產(chǎn)生錯箱

冷隔

機床鑄件上有未完全融合的縫隙或洼坑，其交接處是圓滑的 ①澆注溫度太低，合金流動性差；②澆注速度太慢或澆注中有斷流；③澆注系統(tǒng)位置開設不當或內澆道橫截面積太?。虎軝C床鑄件壁太??；⑤直澆道（含澆口杯）高度不夠；⑥澆注時金屬量不夠，型腔未充滿

澆不足

機床鑄件未被澆滿 

裂紋

機床鑄件開裂，開裂處金屬表面有氧化膜 ①機床鑄件結構設計不合理，壁厚相差太大，冷卻不均勻；②砂型和型芯的退讓性差，或春砂過緊；③落砂過早；④澆口位置不當，致使機床鑄件各部分收縮不均勻

常見機床鑄件缺陷及其預防措施 

1、氣孔 在機床鑄件內部、表面或近于表面處，有大小不等的光滑孔眼，形狀有圓的、長的及不規(guī)則的，有單個的，也有聚集成片的。顏色有白色的或帶一層暗色，有時覆有一層氧化皮。 降低熔煉時流言蜚語金屬的吸氣量。減少砂型在澆注過程中的發(fā)氣量，改進機床鑄件結構，提高砂型和型芯的透氣性，使型內氣體能順利排出。

2、縮孔 在機床鑄件厚斷面內部、兩交界面的內部及厚斷面和薄斷面交接處的內部或表面，形狀不規(guī)則，孔內粗糙不平，晶粒粗大。 壁厚小且均勻的機床鑄件要采用同時凝固，壁厚大且不均勻的機床鑄件采用由薄向厚的順序凝固，合理放置冒口的冷鐵。

3、縮松 在機床鑄件內部微小而不連貫的縮孔，聚集在一處或多處，晶粒粗大，各晶粒間存在很小的孔眼，水壓試驗時滲水。 壁間連接處盡量減小熱節(jié)，盡量降低澆注溫度和澆注速度。

4、渣氣孔 在機床鑄件內部或表面形狀不規(guī)則的孔眼?？籽鄄还饣?，里面全部或部分充塞著熔渣。 提高鐵液溫度。降低熔渣粘性。提高澆注系統(tǒng)的擋渣能力。增大機床鑄件內圓角。

5、砂 眼 在機床鑄件內部或表面有充塞著型砂的孔眼。 嚴格控制型砂性能 和造型操作，合型前注意打掃型腔。

6、熱 裂 在機床鑄件上有穿透或不穿透的裂紋（注要是彎曲形的），開裂處金屬表皮氧化。 嚴格控制鐵液中的 S、P含量。機床鑄件壁厚盡量均勻。提高型砂和型芯的退讓性。澆冒口不應阻礙機床鑄件收縮。避免壁厚的突然改變。開型不能過早。不能激冷機床鑄件。

7、冷 裂 在機床鑄件上有穿透或不穿透的裂紋（主要是直的），開裂處金屬表皮氧化。 

8、粘 砂 在機床鑄件表面上，全部或部分覆蓋著一層金屬（或金屬氧化物）與砂（或涂料）的混（化）合物或一層燒結構的型砂，致使機床鑄件表面粗糙。 減少砂粒間隙。適當降低金屬的澆注溫度。提高型砂、芯砂的耐火度。

9、夾 砂 在機床鑄件表面上，有一層金屬瘤狀物或片狀物，在金屬瘤片和機床鑄件之間夾有一層型砂。 嚴格控制型砂、芯砂性能。改善澆注系統(tǒng)，使金屬液流動平穩(wěn)。大平面機床鑄件要傾斜澆注。

10、冷 隔 在機床鑄件上有一種未完全融合的縫隙或洼坑，其交界邊緣是圓滑的。 提高澆注溫度和澆注速度。改善澆注系統(tǒng)。澆注時不斷流。

11、澆不到 由于金屬液未完全充滿型腔而產(chǎn)生的機床鑄件缺肉。 提高澆注溫度和澆注速度。不要斷流和防止跑火。

機床鑄件金屬液的澆注

生產(chǎn)中，澆注時應遵循高溫出爐，低溫澆注的原則。因為提高金屬液的出爐溫度有利于夾雜物的 熔化、熔渣上浮，便于清渣和除氣，減少機床鑄件的夾渣和氣孔缺陷；采用較低的澆注溫度，則有利于降低金屬液中的氣體溶解度、液態(tài)收縮量和高溫金屬液對型腔表面的烘烤，避免產(chǎn)生氣孔、粘砂和縮孔等缺陷。因此，在保證充滿鑄型型腔的前提下，盡量采用較低的澆注溫度。

把金屬液從澆包注入鑄型的操作過程稱為澆注。澆注操作不當會引起澆不足、冷隔、氣孔、縮孔和夾渣等機床鑄件缺陷，和造成人身傷害。

為確保機床鑄件質量、提高生產(chǎn)率以及做到 生產(chǎn)，澆注時應嚴格遵守下列操作要領：

（1）澆包、澆注工具、爐前處理用的孕育劑、球化劑等使用前必須充分烘干，烘干后才能使用。

（2）澆注人員必須按要求穿好工作服，并配戴防護眼鏡，工作場地應通暢無阻。澆包內的金屬液不宜過滿，以免在輸送和澆注時溢出傷人。

（3）正確選擇澆注速度，即開始時應緩慢澆注，便于對準澆口，減少熔融金屬對砂型的沖擊和利于氣體排出；隨后快速澆注，以防止冷隔；快要澆滿前又應緩慢澆注，即遵循慢、快、慢的原則。

（4）對于液態(tài)收縮和凝固收縮比較大的機床鑄件，如中、大型鑄鋼件，澆注后要及時從澆口或冒口補澆。

（5）澆注時應及時將鑄型中冒出的氣體點燃順氣，以免由于鑄型憋氣而產(chǎn)生氣孔，以及由于氣體的不完全燃燒而損害人體健康和污染空氣。

 

機床鑄件的坩堝爐熔化

常用的機床鑄件有色金屬有機床鑄件鋁合金、機床鑄件銅合金、機床鑄件鎂合金和機床鑄件鋅合金等。

有色金屬的熔點低，其常用的熔化用爐有坩堝爐和反射爐兩類，用電、油、煤氣或焦碳等作為燃料。中、小工廠普遍采用坩堝爐熔化，如電阻坩堝爐、焦碳坩堝爐等，生產(chǎn)大型機床鑄件時一般使用反射爐熔化，如重油反射爐、煤氣反射爐等。如圖 是坩堝爐的示意圖。

 

熔模機床鑄件

熔模機床鑄件又稱失蠟機床鑄件或精密機床鑄件。它是用易熔材料（如蠟料）制成模樣并組裝成蠟模組，然后在模樣表面上反復涂覆多層耐火涂料制成模殼，待模殼硬化和干燥后將蠟模熔去，模殼再經(jīng)高溫焙燒后澆注獲得機床鑄件的一種機床鑄件方法。熔模機床鑄件工藝過程。

可用熔模機床鑄件法生產(chǎn)的合金種類有碳素鋼、合金鋼、耐熱合金、不銹鋼、精密合金、永磁合金、軸承合金、銅合金、鋁合金、鈦合金和球墨鑄鐵等。 

熔模機床鑄件的形狀一般都比較復雜，機床鑄件上可鑄出孔的 小直徑可達0.5mm，機床鑄件的 小壁厚為 0.3mm。在生產(chǎn)中可將一些原來由幾個零件組合而成的部件，通過改變零件的結構，設計成為整體零件而直接由熔模機床鑄件鑄出，以節(jié)省加工工時和金屬材料的消耗，使零件結構 為合理。 

熔模機床鑄件的重量大多為零點幾十牛（即幾十克到幾公斤），太重的機床鑄件用熔模機床鑄件法生產(chǎn)較為麻煩，但目前生產(chǎn)大的熔模機床鑄件的重量已達800牛左右。 

熔模機床鑄件工藝過程較復雜，且不易控制，使用和消耗的材料較貴，故它適用于生產(chǎn)形狀復雜、精度要求高、或很難進行其它加工的小型零件，如渦輪發(fā)動機的葉片等。

熔模機床鑄件機床鑄件的 點

熔模機床鑄件方法的另一優(yōu)點是，它可以機床鑄件各種合金的復雜的機床鑄件， 別可以機床鑄件高溫合金機床鑄件。如噴氣式發(fā)動機的葉片，其流線型外廓與冷卻用內腔，用機械加工工藝幾乎無法形成。用熔模機床鑄件工藝生產(chǎn)不僅可以做到批量生產(chǎn)，保證了機床鑄件的一致性，而且避免了機械加工后殘留刀紋的應力集中。

熔模機床鑄件尺寸精度較高，一般可達CT4-6（砂型機床鑄件為CT10~13，壓鑄為CT5~7）,當然由于熔模機床鑄件的工藝過程復雜，影響機床鑄件尺寸精度的因素較多，例如模料的收縮、熔模的變形、型殼在加熱和冷卻過程中的線量變化、合金的收縮率以及在凝固過程中機床鑄件的變形等，所以普通熔模機床鑄件的尺寸精度雖然較高，但其一致性仍需提高（采用中、高溫蠟料的機床鑄件尺寸一致性要提高很多）。

壓制熔模時，采用型腔表面光潔度高的壓型，因此，熔模的表面光潔度也比較高。此外，型殼由耐高溫的 殊粘結劑和耐火材料配制成的耐火涂料涂掛在熔模上而制成，與熔融金屬直接接觸的型腔內表面光潔度高。所以，熔模機床鑄件的表面光潔度比一般機床鑄件件的高，一般可達Ra.1.6~3.2μm。 

熔模機床鑄件 的優(yōu)點 是由于熔模機床鑄件有著很高的尺寸精度和表面光潔度，所以可減少機械加工工作，只是在零件上要求較高的部位留少許加工余量即可，甚至某些機床鑄件只留打磨、拋光余量，不必機械加工即可使用。由此可見，采用熔模機床鑄件方法可大量節(jié)省機床設備和加工工時，大幅度節(jié)約金屬原材料消耗。

 

金屬型機床鑄件,硬模機床鑄件

將液態(tài)金屬澆入用金屬材料制成的鑄型而獲得機床鑄件的方法，稱為金屬型機床鑄件。金屬鑄型可反復使用，又稱為 型機床鑄件或硬模機床鑄件。金屬型一般用耐熱鑄鐵或耐熱鋼做成。

金屬型機床鑄件又稱硬模機床鑄件，它是將液體金屬澆入金屬鑄型，以獲得機床鑄件的一種機床鑄件方法。鑄型是用金屬制成，可以反復使用多次（幾百次到幾千次）。 

金屬到機床鑄件與砂型機床鑄件比較：在技術上與經(jīng)濟上有許多優(yōu)點。 

（1）金屬型生產(chǎn)的機床鑄件，其機械性能比砂型機床鑄件高。同樣合金，其抗拉強度平均可提高約25％，屈服強度平均提高約20％，其抗蝕性能和硬度亦 提高； 

（2）機床鑄件的精度和表面光潔度比砂型機床鑄件高，而且質量和尺寸穩(wěn)定; 

（3）機床鑄件的工藝收得率高，液體金屬耗量減少，一般可節(jié)約15～30％； 

（4）不用砂或者少用砂，一般可節(jié)約造型材料80～100％； 

此外，金屬型機床鑄件的生產(chǎn)效率高；使機床鑄件產(chǎn)生缺陷的原因減少；工序簡單，易實現(xiàn)機械化和自動化。金屬型機床鑄件雖有很多優(yōu)點，但也有不足之處。如： 

(1) 金屬型制造成本高； 

(2) 金屬型不透氣，而且無退讓性，易造成機床鑄件洗不足、開裂或鑄鐵件白日等缺陷; 

(3) 金屬型機床鑄件時，鑄型的工作溫度、合金的澆注溫度和澆注速度，機床鑄件在鑄型中停留的時間，以及所用的涂料等，對機床鑄件的質量的影響甚為敏感，需要嚴格控制。 

金屬型機床鑄件目前所能生產(chǎn)的機床鑄件，在重量和形狀方面還有一定的限制，如對黑色金屬只能是形狀簡單的機床鑄件；機床鑄件的重量不可太大；壁厚也有限制，較小的機床鑄件壁厚無法鑄出。因此，在決定采用金屬型機床鑄件時，必須綜合考慮下列各因素：機床鑄件形狀和重量大小必須合適；要有足夠的批量；完成生產(chǎn)任務的期限許可。 

金屬型機床鑄件形成過程的 點 

金屬型和砂型，在性能上有 的區(qū)別，如砂型有透氣性，而金屬型則沒有；砂型的導熱性差，金屬型的導熱性很好，砂型有退讓性，而金屬型沒有等。金屬型的這些 點決定了它在機床鑄件形成過程中有自己的規(guī)律。 

型腔內氣體狀態(tài)變化對機床鑄件成型的影響：金屬在充填時，型腔內的氣體必須迅速排出，但金屬又無透氣性，只要對工藝稍加疏忽， 會給機床鑄件的質量帶來不良影響。 

機床鑄件凝固過程中熱交換的 點：金屬液一旦進入型腔， 把熱量傳給金屬型壁。液體金屬通過型壁散失熱量，進行凝固并產(chǎn)生收縮，而型壁在獲得熱量，升高溫度的同時產(chǎn)生膨脹，結果在機床鑄件與型壁之間形成了“間隙”。在“機床鑄件一間隙一金屬型”系統(tǒng)未到達同一溫度之前，可以把機床鑄件視為在“間隙”中冷卻，而金屬型壁則通過“間隙”被加熱。 

金屬型阻礙收縮對機床鑄件的影響：金屬型或金屬型芯，在機床鑄件凝固過磋甲無退讓性，阻礙機床鑄件收縮，這是它的又一 點。 

金屬型機床鑄件工藝 

1、金屬到的預熱 

未預熱的金屬型不能進行澆注。這是因為金屬型導熱性好／液體金屬冷卻決，流動性劇烈降低，容易使機床鑄件出現(xiàn)冷隔、澆不足夾雜、氣孔等缺陷。未預熱的金屬型在澆注時，鑄型，將受到強烈的熱擊，應力倍增，使其極易破壞。因此，金屬型在開始工作前，應該先預熱，適宜的預熱溫度（即工作溫度），隨合金的種類、機床鑄件結構和大小而定，一般通過試驗確定。一般情況下，金屬型的預熱溫度不低于1500C。 

金屬型的預熱方法有： 

（1）用噴燈或煤氣火焰預熱；（2）采用電阻加熱器；（3）采用烘箱加熱，其優(yōu)點是溫度均勻，但只適用于小件的金屬型；（4）先將金屬型放在爐上烘烤，然后澆注液體金屬將金屬型燙熱。這種方法，只適用于小型鑄型，因它要浪費一些金屬液，也會降低鑄型壽命。 

2、金屬型的澆注 

金屬型的澆注溫度，一般比砂型機床鑄件時高?？筛鶕?jù)合金種類、如化學成分、機床鑄件大小和壁厚，通過試驗確定。下表中數(shù)據(jù)可供參考。 

各種合金的澆注溫度 

合金種類 澆注溫度℃ 合金種類 澆注溫度℃ 

鋁錫合金 350～450 黃銅 900～950 

鋅合金 450～480 錫青銅 1100～1150 

鋁合金 680～740 鋁青銅 1150～1300 

鎂合金 715～740 鑄鐵 1300～1370 

由于金屬型的激冷和不透氣，澆注速度應做到先慢，后快，再慢。在澆注過程中應盡量保證液流平穩(wěn)。 

3、機床鑄件的出型和抽芯時間 

如果金屬型芯在機床鑄件中停留的時間愈長，由于機床鑄件收縮產(chǎn)生的抱緊型芯的力 愈大，因此需要的抽芯力也愈大。金屬型芯在鏡件中 適宜的停留時間，是當機床鑄件冷卻到塑性變形溫度范圍，并有足夠的強度時，這時是抽芯 的時機。機床鑄件在金屬型中停留的時間過長，型壁溫度升高，需要 多的冷卻時間，也會降低金屬型的生產(chǎn)率。 

合適的拔芯與機床鑄件出型時間，一般用試驗方法確定。 

4、金屬型工作溫度的調節(jié) 

要保證金屬型機床鑄件的質量穩(wěn)定，生產(chǎn)正常，首先要使金屬型在生產(chǎn)過程中溫度變化恒定。所以每澆一次， 需要將金屬型打開，停放一段時間，待冷至規(guī)定溫度時再澆。如靠自然冷卻，需要時間較長，會降低生產(chǎn)率，因此常用強制冷卻的方法。冷卻的方式一般有以下幾種： 

（1）風冷：即在金屬型外圍吹風冷卻，強化對流散熱。風冷方式的金屬型，雖然結構簡單，容易制造，成本低，但冷卻效果不 理想。 

（2）間接水冷：在金屬型背面或某一局部，鑲鑄水套，其冷卻效果比風冷好，適于澆注銅件或可鍛鑄鐵件。但對澆注薄壁灰鐵機床鑄件或球鐵機床鑄件，激烈冷卻，會增加機床鑄件的缺陷。