1.型、芯工藝。為了使型、芯的尺寸精度、表面粗糙度達到要求，全部采用冷硬呋喃樹脂砂造型、制芯。型砂配比為：樹脂加入量為原砂的1.2%~1.4%，固化劑加入量為樹脂加入量的40%，24 h抗拉強度大于0.8 MPa。鑄鐵工作臺的大平面是其重要工作面，質(zhì)量要求嚴格，鑄造工藝方案應該優(yōu)先考慮將大平面放置在澆注位置的下方，避免產(chǎn)生砂眼、氣孔等鑄造缺陷。鑄鐵工作臺的結(jié)構(gòu)為圓形規(guī)則體，適合采用組芯成型，鑄鐵工作臺大平面由刮板形成，此工藝將節(jié)省可觀的模型制作費用，其余由蓋芯和中間芯形成，縮尺取8/1000。

2.澆注系統(tǒng)。因鑄鐵工作臺外輪廓尺寸較大，鐵液從平臺外周引入，鐵液流至中心的行程長，因此要求澆注時鐵液要大流量快速充型，避免出現(xiàn)冷隔、涂料脫落及氧化夾渣等缺陷。澆注系統(tǒng)設計成底注緩沖階梯、串聯(lián)環(huán)形半開放式澆注系統(tǒng)，鐵液從底部平穩(wěn)有序地充滿型腔，有利于排氣、排渣。澆注系統(tǒng)各單元比（經(jīng)修正） 取，F(xiàn)直∶F橫∶F內(nèi)=1.12∶1.43∶1。澆注系統(tǒng)由澆口箱、2個100直澆道、1個80環(huán)形橫澆道，20個;30分散布置內(nèi)澆道組成。內(nèi)澆道尺寸的確定要保證先于鑄件凝固，充分利于石墨化自補縮作用。

3.鑄鐵工作臺鑄件冒口的設計。由于此鑄件較大，壁厚比較均勻，因此不放置補縮冒口，只設置28個140出氣冒口，輔助澆口補充鑄件液態(tài)收縮量，排除上部有雜質(zhì)的鐵液。主要由澆注系統(tǒng)補充液態(tài)收縮不足量，凝固過程利用石墨化膨脹進行自補縮。